Лидер мясной отрасли Дальнего Востока компания "Ратимир" пригласила на экскурсию популярных блогеров Владивостока и, конечно же, журналистов медиахолдинга PrimaMedia. Гости узнали все секреты и тонкости производства известных "Докторских" сосисок и "Краковской" колбасы, познакомились с разделкой сырья и изготовлением полуфабрикатов, попробовали интересные новинки от "Ратимира", который в этом году празднует свой 20-летний юбилей. Однако — обо всем по порядку.
Прежде чем попасть в производственные помещения -необходимо надеть специальную одежду и бахилы. Фото: Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Никаких бактерий
Путешествие в мир мясных деликатесов началось с мероприятий по соблюдению техники безопасности. Все участники экскурсии надели халаты, бахилы, маски и тканевые шапочки. Бахилы предусмотрительно выдали в двух экземплярах — на случай, если одна пара соскользнет. Под халаты многие надели теплые жилетки, о чем потом совсем не пожалели, ведь в производственных цехах очень холодно. Температура варьируется от 4-х до 12 градусов тепла согласно требованиям производства.
Вход в любую дверь сопровождается "стерильным" турникетом. Фото: Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
На входе в сам производственный корпус необходимо пройти санитарный пропусник со специальной системой для обработки рук дезинфицирующим раствором и специальными щетками для ног. Ни один работник не минует этот "стерильный турникет". Подобные пропускники установлены по всей производственной части завода. Перед входом в цеха также есть целые санитарные комнаты. Там специальные агрегаты очищают обувь и фартуки сотрудников, дезинфицируют руки. Кстати, санитарные комнаты устроены таким образом, что контакт рук с техникой полностью исключен. Даже краны включаются с помощью ножной педали. Перед входом в производственные помещения работают ультрафиолетовые лампы. Сразу ясно — бактерии здесь просто не выживут.
Ультрафиолетовые лампы на страже стерильности. Фото: Предоставлено компанией "Ратимир"
Вход в любую дверь сопровождается "стерильным" турникетом. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Свежее мясо
Первым делом наша экскурсионная группа отправляется в цех обвалки. В нос сразу бьет сильный запах свежего мяса. Не удивительно, ведь здесь обваливают туши — отделяют мясо от костей.Сначала хочется поплотнее прижать маску, но спустя несколько минут обоняние привыкает. Сегодня компания "Ратимир" использует в производстве свинину от местного поставщика. Два года назад был запущен проект по совместному выращиванию свиней с приморским свинокомплексом в Спасске. Полутуши привозят в цех ночью, и весь следующий день обвальщики обеспечены работой. Кстати, обвалка мяса осуществляется на автоматизированном обвалочном комплексе, но непосредственное отделение мяса от кости производится обвальщиком вручную. Поэтому это — достаточно тяжелый труд, требующей знания анатомии и физической силы. После отделения мяса от костей, работники его" жилуют", т.е. удаляют из мяса хрящи и жилы. За смену обвальщик обрабатывает более 1 тонны мясного сырья! При этом каждый работник знает, как работать с определенной частью туши и занимается только ей.
Огромный мариновочный цех. Фото: Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
После разделки мясо отправляется на измельчение в самое сердце колбасного цеха — участок фаршесоставления. Именно там его превратят в фарш с определенной структурой и консистенцией, согласно конкретной рецептуре, от которых зависит неповторимый вкус каждого продукта и красивый рисунок на срезе колбасы. После этого готовый фарш подается на участок формовки, где на автоматизированных линиях его наполняют в искусственные оболочки. Колбаса в натуральных оболочках (черева, круги, синюга) наполняется фаршем вручную. Например, свиные сардельки. Процесс настолько отработан, что на приличную партию сарделек у работников цеха уходит несколько секунд.
Свиные сардельки изготавливаются в натуральной оболочке вручную. Фото: Фото: Предоставлено компанией "Ратимир"
Крупные куски мяса замаринуют. Позже из маринованной свинины изготовят бессменный хит продаж — шашлык от "Ратимир". Мягкий, ароматный, его остается только разогреть и наслаждаться неповторимым мясным вкусом.
Колбасное царство
Следующим объектом экскурсии стал как раз таки колбасный цех. Десятки различных видов сосисок, сарделек и колбасы, изготовленных по собственной технологии и рецептуре, находятся в разной стадии производства. Что-то дозревает на специальных рейках, что-то ждет своей очереди на копчение.
Колбасы сушатся и дозревают. Фото: Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Кстати, копчение мясных деликатесов и колбасных изделий на заводе "Ратимир" производится посредством тления натуральной буковой щепы, привезенной из Краснодарского края. Никаких химических аналогов вроде "жидкого дыма" или коптильных жидкостей в производстве не используется. Щепа тлеет в специальных печах, при определенной температуре, а пряный дым поступает в коптильную камеру.
Для копчения используется натуральная буковая щепа, никакого "жидкого дыма". Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
На таких рамках сосиски дожидаются дальнейшей маркировки. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Так выглядят горячо любимые владивостокцами "Альпийские" колбаски перед тем, как попадут в упаковку. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Колбасы сушатся и дозревают. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
"Мясной орех". Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Известная "Краковская" колбаса. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Сформованные копченые колбасы, сосиски, сардельки, и батоны молочной колбасы навешивают на металлические рамы. Каждая рама обязательно маркируется информацией о продукте и временем его изготовления. После этого изделия направляются на обязательную термическую обработку в специальные камеры. Кстати, все камеры оснащены программным обеспечением и управляются автоматически.
Вкуснее всего колбаса становится через несколько дней после изготовления. Каждый сорт обязательно вызревает при определенной температуре положенное количество времени. По окончании этого срока полностью раскрывается ароматный букет приправ и копчения.
Вот так порционные мясные деликатесы оказываются в вакуумной упаковке. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Вот так порционные мясные деликатесы оказываются в вакуумной упаковке. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Готовый, упакованный продукт обязательно грамотно маркируется. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
После готовая продукция проходит проверку технолога. Именно этот сотрудник решит, попадет ли ароматная колбаса на наши столы. Для этого берется по одному изделию из каждой партии и начинается экспертная оценка. Каждая палка колбасы разрезается вдоль. Технолог оценивает внешний вид, соотношение шпика и мяса и даже пробует продукт на вкус. Такие проверки проводятся ежедневно. Мечта, а не работа.
Каждая рама обязательно маркируется информацией о продукте и временем его изготовления.. Фото: Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Готовая, проверенная продукция отправляется в цех упаковки. Здесь, в зависимости от вида, продукт упаковывается на расфасовочно-упаковочном автомате либо в вакуумную упаковку, либо в газомодифицированную среду.
Так готовят аппетитные полуфабрикаты. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Готовые бифштексы едут на быструю заморозку по специальной ленте. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Кроме цельных палок и батонов колбасы завод производит еще и мясную продукцию в нарезке. Вопреки расхожему мнению, что залежавшаяся колбаса нарезается вручную — это совсем не так. В нарезку идут свежие мясные изделия из той же партии, которая поедет на прилавки магазинов. Специально для измельчения закуплено дорогостоящее оборудование, нарезающее колбасы на одинаковые ровные ломтики. Процесс нарезки полностью автоматизирован — от измельчения до упаковки. Таким образом сотрудник в униформе и перчатках лишь подает цельную продукцию в машину. Приобретать продукцию в нарезке не только удобно, но и выгодно, так как не всем под силу съесть целую палку приглянувшегося деликатеса, а вот порцию аппетитной нарезочки — вполне. Это замечательный вариант взять продукт "на пробу", и незаменимая вещь для спонтанных пикников.
Вход в любую дверь сопровождается "стерильным" турникетом. Фото: Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Фабрика полуфабрикатов
Далее, миновав очередные санитарные пропускники, мы направились в цех полуфабрикатов. Здесь производят более 200 видов полуфабрикатов: сырники, пельмени, вареники, котлеты, бифштексы, фрикадельки, фаршированные блинчики и многое другое. Тесто для пельменей и вареников замешивается в специальных машинах, но все пропорции выверяются вручную.
Тесто для пельменей и вареников замешивается в специальных машинах, но все пропорции выверяются вручную. Фото: Фото: Предоставлено компанией "Ратимир"
Аппарат для лепки не прекращает свою работу ни на минуту. Свежие вареники с творогом едут по конвейерной ленте в цех заморозки. Там, буквально за полчаса, при низких температурах, полуфабрикаты превратятся в твердые ледяные фигурки и отправятся на упаковку.
Цех полуфабрикатов. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
В составе вареников только натуральные ингредиенты и очень много начинки. Фото: Предоставлено компанией "Ратимир"
В тесте действительно много сочной начинки. Фото: Предоставлено компанией "Ратимир"
Также в цеху есть и ручная лепка. Лепщики надевают наушники, чтобы оградиться от шума производственных машин, и лепят традиционные пельмешки. В день один сотрудник может изготовить до 35 кг пельменей.
В соседнем помещении производят мясные полуфабрикаты. Для каждого вида полуфабрикатов есть свои формы. Процесс полностью автоматизированный. Человек только загружает замешанный фарш и получает на выходе готовые, замороженные мясные изделия. После упакованные порционно полуфабрикаты поедут на склад готовой продукции.
Вскоре замаринованное мясо превратится в сочный ароматный шашлык. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Огромный мариновочный цех. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Лаборатория и логистика
Дальше экскурсионный путь пролегал в собственную производственную лабораторию компании "Ратимир". Здесь проводятся органолептические, физико-химические и микробиологические исследования. Входящее сырье: мясо, специи и прочие добавки подвергаются строгому контролю. Готовая продукция тоже тщательно проверяется. Ни одна партия не выйдет с территории завода в "люди", не пройдя обязательную экспертизу. Точность проверок обеспечивают сверхточные экспресс-анализаторы и квалифицированный персонал.
В лаборатории каждый готовый продукт проходит обязательную проверку. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Производственная лаборатория. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Производственная лаборатория. Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Производство. Фото: Предоставлено компанией "Ратимир"
Каждый день с 04.00 часов утра со склада готовой продукции и полуфабрикатов начинается погрузка автотранспорта, который отправляется во все филиалы предприятия – от Приморского края до Камчатки. На складе все автоматизированно. Вместе с людьми там работают интеллектуальные роботы, которые сортируют упаковки, перевозят тяжелые ящики, осуществляют погрузку и многое другое. По конвейерным лентам под потолком ездят многочисленные коробки, скоро они отправятся на прилавки магазинов, каждый по своему маршруту.
По сравнению с общим складом — склад готовой продукции для розничных магазинов Владивостока кажется совсем маленьким. Здесь собирают небольшие заявки, вплоть до 3-х палок колбасы. Именно этот склад обеспечивает небольшим розничным магазинам "у дома" свежий мясной ассортимент.
Участок склада готовой продукции. Отсюда мясные изделия поедут в мелкорозничные магазины. Фото: Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
Собственно, вкусное
На этом экскурсия по производству закончилась. Последний турникет — и надоевшие маски сняты. Мы изрядно замерзли, но все же решили напоследок заглянуть в корпус для сотрудников. Производство -дело шумное. Поэтому компания "Ратимир" позаботилась, чтобы сотрудники могли отдохнуть в тишине и покое. В корпусе находится большая комната отдыха с удобными стульями-шезлонгами, где рабочие могут подремать в обеденный перерыв. Корпоративная столовая, прачечная, где форма приводится в порядок, и даже — теннисный стол. Улыбчивые. позитивные люди как раз возвращались с обеда. Сейчас они снова наденут форменную одежду, пройдут санитарные пропускники и встанут на свои рабочие места с новыми силами.
Дегустация. Фото: Фото: Александр Хитров ИА PrimaMedia
После экскурсии нас пригласили отведать известные "Докторские" сосиски, что называется, "с пылу, с жару", съесть бутерброд с "Краковской" колбасой, которая, напомним, вошла в число лучших 100 товаров по всей России, попробовать "Ратимировский" шашлык,и конечно, "Юбилейную" колбасу, выпущенную специально к дню рождения компании.
Награды компании "Ратимир". Фото: Фото: Предоставлено компанией "Ратимир"
На этом закончилась наша познавательная экскурсия. Хотим напомнить, что каждый читатель может повторить наш "мясной путь" не выходя из дома — на сайте, посвященном 20-летию "Ратимира".
ССЫЛКИ ПО ТЕМЕ:
